飞边是注塑生产中最令人头疼的缺陷之一，表现为制品边缘、分型面、嵌件缝隙甚至顶针位置出现多余的薄料，不仅增加后处理成本，还可能因飞边残留导致装配卡滞。要彻底解决，需从多环节系统排查：

• 模具本身的问题：这是最常见诱因。长期生产后，模具导柱、导套磨损会导致合模间隙变大，尤其是分型面不平整时，熔体极易从缝隙溢出；模具型腔与型芯的配合精度不足，或镶件、抽芯结构松动，也会形成局部间隙。此外，模具排气槽设计不合理，排气不畅导致型腔压力骤增，可能 “撑开” 分型面，间接引发飞边。解决需定期对模具进行保养：研磨分型面确保平整，更换磨损的导柱导套，紧固松动的镶件，同时清理或拓宽排气槽（深度一般控制在 0.02-0.05mm，避免熔体堵塞）。

• 设备与参数设置：注塑机锁模力不足是关键。当型腔压力超过锁模力时，模具会被 “顶开”，尤其生产大型制品或使用高流动性原料（如 PE、PP）时更明显。需根据制品投影面积计算所需锁模力（公式：锁模力 = 型腔压力 × 制品投影面积 × 安全系数 1.2），确保设备锁模力满足需求。此外，注射压力过高、注射速度过快，会迫使熔体以更大冲击力突破模具密封，可逐步降低注射压力（每次降 5%）并放缓注射速度（尤其在填充后期），观察飞边是否减少。

• 原料与工艺细节：原料流动性过强（如熔融指数过高的 PP）或混入过多回料（回料比例超过 30% 时，熔体稳定性下降），易导致飞边。可更换熔融指数更低的原料，或控制回料比例，必要时添加少量增韧剂改善熔体强度。另外，料筒温度过高会进一步提升流动性，需根据原料特性下调温度（如 ABS 料筒温度可从 230℃降至 210℃），同时检查料筒是否有局部过热（如加热圈故障导致某段温度异常）。