缩痕是制品表面因局部收缩形成的凹陷，常见于壁厚突变处、加强筋根部、柱体底部，不仅影响外观，严重时会导致结构强度下降（如凹陷处应力集中）。其本质是熔体冷却收缩不均，解决需从设计、模具、工艺多维度入手：

•     制品设计优化：壁厚差过大是主因（超过 2:1 时必然出现缩痕）。需采用 “等厚设计”，厚壁区域通过渐变过渡与薄壁连接，或在厚壁处增设工艺孔（如直径 5mm 的通孔），减少局部体积；加强筋高度不宜超过壁厚的 3 倍，根部做 0.5-1mm 的圆角过渡，避免 “料流死角”；柱体底部可设计成 “锥形”，而非平面，引导熔体均匀填充。

•     模具结构调整：冷却系统分布不均会加剧缩痕。厚壁区域需增设独立冷却水道（直径 8-10mm），水道距离型腔表面不超过 15mm，且采用 “随形水路”（贴合制品曲面），确保冷却均匀；模具浇口位置需避开厚壁区域，优先采用多点浇口或扇形浇口，让熔体同时到达各部位，减少填充时差；排气不良会导致局部熔体填充不足，需在缩痕对应位置增加排气槽（深度 0.03mm，宽度 5-10mm）。

•     工艺参数精细化控制：保压不足是缩痕的直接诱因。需提高保压压力（通常为注射压力的 60%-80%），并延长保压时间至制品表面完全凝固（可通过称重法判断：当制品重量不再增加时，保压时间足够）；熔体温度过低会降低流动性，导致厚壁处填充不充分，可适当提高料筒温度（如 PC 料筒温度从 280℃提至 290℃），但需避免原料降解；注射速度需 “分段控制”，填充厚壁区域时放缓速度（如从 50mm/s 降至 30mm/s），让熔体充分排气，减少收缩应力。