模具温度是决定制品质量的 “隐形之手”，其影响贯穿熔体填充、冷却、结晶（对结晶型塑料）全过程，直接关联制品的尺寸精度、力学性能和外观：

•     对填充阶段的影响：模具温度过低时，熔体接触型腔表面后迅速冷却，会形成 “冷凝层”，阻碍后续熔体流动，导致填充困难（尤其复杂制品的细小花纹、薄筋位易缺料）；模温过高则会延长冷却时间，降低生产效率，且可能导致制品脱模后变形。

•     对结晶与内应力的影响：对于结晶型塑料（如 PE、PP、POM），模温决定结晶度和晶体结构 —— 模温高时，分子链有充足时间排列，结晶度高，制品刚性好但韧性下降；模温低时，结晶速度快，结晶度低，韧性提升但尺寸稳定性差。对于非结晶型塑料（如 ABS、PC），模温影响内应力：模温过低会导致冷却不均，内应力集中，制品易开裂（如 PC 镜片装配时碎裂）；模温适中可减少内应力，提升制品稳定性。

•     对外观的影响：模温过低时，制品表面易出现 “流痕”（熔体流动痕迹）、“熔接痕”（多股熔体汇合处强度低、颜色发暗）；模温过高则可能导致制品表面光泽度过高（如需亚光效果则需降低模温），或因冷却过慢导致飞边。

•     不同原料的模温设定参考：

◦     PE/PP（结晶型）：模温通常控制在 20-50℃，薄壁制品取低限（加快冷却），厚壁制品取高限（减少缩痕）；

◦     POM（高结晶）：模温 50-80℃，确保结晶充分，减少内应力；

◦     ABS（非结晶）：模温 50-70℃，平衡外观与冷却效率，避免内应力；

◦     PC（非结晶）：模温 80-120℃，需较高模温减少内应力，防止开裂；

◦     PA（结晶型，吸湿性）：模温 60-90℃，配合原料干燥，提升尺寸稳定性；

◦     PMMA（非结晶，透明）：模温 40-60℃，确保表面光泽均匀，避免流痕。

实际生产中，需通过试模调整：先按原料推荐值设定，再根据制品缺陷微调（如出现熔接痕则提高模温，出现变形则降低模温）。